课程天数： 2天
课程价格： ￥4000RMB/人
其他说明：可定制为企业内训
- 即将开课
丰田精细化管理--效益最大化
课程背景
本课程针对企业现存的现场管理问题，通过对一流现场的对标讲解，和解决问题的思路的导入，帮助企业了解现场问题的根源（7大浪费），通过标准化、目视化、5S等管理工具的导入，寻求低成本、高效现场管理的思路和方法，从而帮助企业更好地降低成本，提高生产效率，满足客户的需求
1.丰田精细化管理--效益最大化培训时间
1月20-21日,3月17-18日,5月22-23日,7月26-27日,9月25-26日,11月27-28日
2.丰田精细化管理--效益最大化培训费用与地点
公开课程地点:杭州、上海、北京、广州、成都、南京、苏州，该课程可以安排内训。
课程费用:4000RMB/人,3人以上团体报名9.5折优惠,免费赠送MINITAB软件套。可安排进厂内训,受训名额不限。
3.丰田精细化管理--效益最大化培训报名
4.丰田精细化管理--效益最大化培训收益
学习精细化管理理念，激发精细化管理的实践愿望
掌握精细化管理的基本操作方法，提高综合运用三大技术解决业务问题的能力
练习精细化管理的基本管理工具，掌握运用要领，提高数字化分析能力
分享精细化管理的实施案例，提高触类旁通、举一反三的实践能力
学习管理工作中的软性技巧，提高活动设计和过程阻力突破的能力
5.丰田精细化管理--效益最大化培训对象:
制造型企业生产运作管理人员，包含生产管理、生产技术、品质管理、IE工业工程、设备工程、车间现场等相关管理人员；改善项目负责人及销售采购主管总监等。
6.丰田精细化管理--效益最大化培训课程大纲
第一章：中国企业急需精细化管理—决定成败之所在
一.中国企业管理转型的历史必然性
1、新常态下、中国企业面临诸多问题
2、管理转型需要企业精细化管理提高效益
二.丰田的精细化管理
1、3T（TQM TPM TPS）的运用
2、精细化管理的核心和灵魂
3、实施精细化管理的三大管理技术：
工业工程 、价值工程 、 统计技术
第二章：实现精细化管理的手段
1、 细化---是精细化管理的前提
案例分析：5S管理的细化
2、 数据化---科学见于计量
建立关键数据结点 数据可视化
案例分析：设备管理的量化
3、 流程化---管理始于流程
案例分析：建立与优化业务流程 流程穿越与流程图 简化和优化过程
4、 标准化---绩效始于标准
案例分析： 作业标准化、管理标准化、现场标准化
5、协同化---高效来自于协作
为什么需要报联商？协同不可或缺，沟通未必真到位
6、 法制化---控制在于严格
讨论：如何建立实效的制度？
7、 实证化---真相见于实证
案例： 精细化管理绩效考核体系建立
8、 精益化---精益求精
第三章：丰田生产方式（TPS）的系统工具
一）丰田生产方式（TPS）的理念
1.不降低成本，就无法获得利润
2.彻底消除浪费，创造价值
3.只对销售部分进行流动制造
4.平准化制造
二）丰田生产方式（TPS）的二大支柱
1.准时化生产（Just In Time）
产线工程的整流化；产线按节拍（TACT）生产；产线后工序拉动
2.带人字边的自动化（Jidoka）
产线的高可靠性；产线的高效率性；产线的高柔软性
三）简便自动化（LCIA）
1.何谓简便自动化（LCIA）
不是“简易”而是 “简便”
2.简便自动化的目的
1）不仅要追求低成本，更要追求速度和时间（机会成本）
2）提高面对顾客的个性化需求的能力
3）更多利用人的智慧（把人从简单重复的劳动中解放出来）
3.简便自动化的六大基本条件
4.简便自动化的应用
加工作业简便自动化；组装作业简便自动化；搬运作业简便自动化）
第四章 ?精益化业绩改善 （TBP）
---不断消除浪费、实现资源效益极限化，这是精细化管理的核心
一）明确问题
1.思考工作的“真正目的”
2.思考工作的“理想状态”和“现状”
3.将“理想状态”和“现状”之间的差距可视化
二）分解问题
1.将问题分层次、具体化
2.选定要优先着手解决的问题
3.“现地现物”地观察流程，明确问题点
三） 设定目标
1.下定自己解决问题的决心
2.设定定量、具体且富有挑战性的目标
四） 把握真因
1.抛弃先入为主的观念，多方面思考要因
2.现地现物地确认事实，反复追问“为什么”
3.明确真因
五） 制定对策
1.思考尽可能多的对策
2.筛选出附加价值高的对策
3.寻求共识
4.制定明确具体的实施计划
六）贯彻实施对策
1.齐心协力，迅速贯彻
2.通过及时的汇报;联络;商谈共享进展信息
3.永不言弃，迅速实施下一步对策
七）评价结果和过程
1.对目标的达成结果和过程进行评价，并同相关人员共享信息
2.站在客户立场;丰田立场;自身的立场上重新审视整个过程
3.学习成功和失败的经验
八）巩固成果
1.将成果制度化并加以巩固（标准化）
2.推广促成成功的机制
3.着手下一步的改善
案例分析：丰田的QCC活动
思路：持续改善→改善标准化→成果扩大化→最大能力常态化→系统能力维护
1、避免漏沙效应的能力固化
2、通过标准化将最大能力常态化
3、改善成果最大化
4、管理能力和管理方法固化
5、精益化管理的激励设计
6、精益化管理的深入化和持久化
7、精益化管理的人才培养
案例分析：丰田的精益人才培训
培训案例：
